私たちの 最適なパフォーマンスを実現するシングルアクション薄板スタンピング油圧プレス 。
適切な金属成形装置の選択は、製造業務にとって最も重要な決定の 1 つであり、装置の耐用年数全体にわたる生産能力、製品品質、運用コストに影響を与えます。 詳細については、当社の全製品範囲をご覧ください。コンパクトな油圧ベンチ プレスから能力 10,000 トンを超える巨大な機械プレスまで、利用可能なプレス技術の多様性により、調達チームがさまざまな要件に対してオプションを評価するのは非常に複雑になります。
産業用プレスの選択は、基本的な能力のマッチングを超えて、制御の高度化、運用の柔軟性、メンテナンス要件、サプライヤーのエコシステムの考慮事項を網羅します。不十分な機能や過度の複雑さのために設備が遊休状態にあると資本効率が低下し、設備が不十分な運用では品質要件や生産目標を達成するのが困難になります。慎重な要件分析と体系的な評価により、コストのかかる選択ミスを防ぎます。
この包括的なガイドでは、金属成形装置のカテゴリ、評価基準、および情報に基づいた調達決定をサポートする選択方法を検討します。機器の機能をアプリケーション要件に適合させる方法を理解することで、組織は生産目標を達成しながら投資を最適化できるようになります。湖州プレスなどの専門メーカー 金属成形装置メーカーは、多様な産業要件に対応する包括的な製品範囲を提供します。
油圧プレスは流体圧力を利用して、相互接続されたシリンダーとピストンを通じて圧縮力を生成します。この力生成方法は、プログラム可能な力制御、ストローク全体にわたる一貫した圧力、多方向機能オプションなどの独特の特性を提供します。油圧システムは、コンパクトな実験室試験から大規模な産業用鍛造作業まで、さまざまな用途に対応します。
油圧プレス技術の多用途性により、要求の厳しい用途向けに、軟質アルミニウム合金、炭素鋼、焼入れ工具鋼、特殊合金などの幅広い材料の加工が可能になります。力と速度のパラメータはプログラムによって調整されるため、機械的な変更を加えることなく、単一の機械で複数の種類の材料を処理できるようになります。この柔軟性は、多様な製品ポートフォリオを備えたジョブショップ運営にとって特に価値があります。
油圧プレス制御システムは、基本的な手動バルブ操作から、正確な力、位置、タイミング制御で複雑なシーケンスを管理する高度なプログラマブル コントローラーまで多岐にわたります。最新のシステムには、リアルタイムパラメータを表示するマンマシンインターフェイスが組み込まれており、オペレータが処理条件を効率的に監視および調整できるようになります。高度な制御機能は、自動化の統合、品質監視、および継続的な改善の取り組みのための生産データ収集をサポートします。
機械プレスは、制御されたクラッチ係合によって解放されるフライホイールに蓄積されたエネルギーによって力を生成します。回転質量は、より単純な部品の大量生産に適した高速の力の適用を提供します。機械プレスのサイクルは迅速に完了するため、部品の形状や材料要件が機械プレスの機能と一致する適切な用途で高い生産率が可能になります。
機械的な押圧力の伝達の運動学的性質により、ストローク全体にわたって力の変動が生じ、特定のクランク位置で最大の力が発生します。この特性には、ピーク力を必要とする操作が適切なクランク角度で発生するように、慎重な金型設計が必要です。材料の流れ特性は、成形サイクル全体を通して力の変動に対応する必要があります。
メカニカル プレスの選択では、部品の複雑さがメカニカル プレスの機能内にとどまる大量生産アプリケーション向けの速度と生産性を重視します。油圧式代替品と比較してストローク速度が高いため、適切な部品形状の生産性が向上します。ただし、複雑な形状やさまざまな材料タイプに対する柔軟性が限られているため、さまざまな製造環境での機械プレスの適用が制限されます。
サーボ プレス技術は、機械プレスの概念とプログラム可能なサーボ モーター ドライブを組み合わせたもので、柔軟な動作制御を可能にします。クランク形状によって決定される固定動作プロファイルを備えた従来の機械プレスとは異なり、サーボ プレスでは、可変速度、調整可能な滞留位置、複雑な動作シーケンスなどのプログラム可能なストローク プロファイルが可能です。この柔軟性により、従来の印刷機の機能を超えた用途に対応できます。
サーボ プレスのモーション プロファイルのプログラム可能な性質により、固定ジオメトリの代替品では不可能なプロセスの最適化が可能になります。位置決めのためのゆっくりとしたアプローチ、生産性のための素早い作業ストローク、および特定の操作のためのプログラム可能な滞留により、さまざまなアプリケーションにわたって多用途の機能が生まれます。高度なサーボ プレスには、センサーのフィードバックに基づいて動作プロファイルを最適化する学習機能が組み込まれています。
エネルギー効率の利点により、サーボプレスは従来の機械式プレスとは異なります。回生駆動システムは、減速サイクル中にエネルギーを捕捉し、電力を施設システムにフィードバックします。ストロークサイクルの非稼働部分中に減速して動作できるため、常時稼働する機械式プレスに比べて平均エネルギー消費量が削減されます。
正確な力の能力評価は機器選択の基礎となり、計画された生産に必要な最大力の分析が必要になります。力の計算では、加工温度での材料強度、部品形状の複雑さ、変形要件を考慮する必要があります。安全マージンは、材料の変動、予期せぬ硬化、将来の製品の変更に対応します。
プレスの定格容量は、計算された最大要件を適切なマージン分 (ほとんどの用途では通常 20 ～ 30%) 上回る必要があります。過剰なマージンは機器のコストを不必要に増加させますが、マージンが不十分な場合は機器が損傷したり、不十分な能力によって品質が損なわれる危険があります。保守的なマージンは、変動する製品構成や不確実な将来の要件を伴う事業にとって特に重要であることがわかります。
力の能力は、材料の流れと表面品質に影響を与える利用可能な金型圧力に直接関係します。ダイ圧力が不十分であると、不完全な充填、表面欠陥、および追加のトリミング操作による過剰な材料の無駄が発生します。特定の材料や部品の形状に対するダイ圧力要件を理解することで、性能の妥協を避ける能力の選択が可能になります。
ストローク長の要件は、部品の高さ、ダイの高さ、突き出しクリアランスのニーズから決まります。閉じた位置と開いた位置の間の垂直方向のクリアランスは、部品とダイの高さに加えてマテリアルハンドリングのためのクリアランスを考慮する必要があります。追加のストローク長により、製品ポートフォリオ全体でさまざまな部品高さとダイ構成に柔軟に対応できます。
ベッドの寸法により、プレスのフレームワーク内に収容できる最大部品サイズとダイの設置面積が決まります。実際の制限には、ダイの最大高さを制限する採光開口部、ダイの幅を制限するボルスタ寸法、基礎要件に対する床荷重の考慮事項などが含まれます。ベッドの寸法が大きくなると、機器のコストと基礎の要件が増加するため、実際の要件に対してバランスのとれた評価が必要になります。
多点ベッドサポートオプションは、プレス中心から離れた場所で力がかかる偏心荷重条件に対する剛性を強化します。標準的なベッド構成はオフセット荷重シナリオには不適切であることが判明する可能性があり、生産条件下で許容可能なたわみを保証するアップグレードされた仕様が必要です。負荷分散分析により、仕様の開発中にこれらの要件が特定されます。
適切な機器を選択することで、スループットを最大化し、運用コストを最小限に抑えながら、品質要件を満たす効率的な生産が可能になります。要件に厳密に適合した機能を備えた機器は、パフォーマンスとコストの最適なバランスを提供し、高価なオーバースペックやアンダースペックによる不適切なパフォーマンスを回避します。体系的な要件分析により、最適な仕様が特定されます。
スループット能力は生産の経済性に直接影響を与え、より速いサイクルタイムにより同等の設備投資からより高い生産量を可能にします。プレスの選択では、生産的なストローク速度と、積み込み、積み下ろし、マテリアルハンドリングなどの補助時間の両方を考慮する必要があります。合計サイクル タイム分析により、現実的な生産速度の予測が得られ、正確な生産能力計画が可能になります。
エネルギー消費は、機器の耐用年数全体を通じて多大な運用コストを意味し、効率的な機器により、長年の運用を通じて大幅な節約が継続的に蓄積されます。可変周波数ドライブ、サーボ システム、エネルギー回収オプションにより、持続可能性の目標をサポートしながらエネルギー コストを削減します。ライフサイクルコスト分析には、取得コストとともにエネルギー消費予測を含める必要があります。
機器の機能は、達成可能な品質レベルに直接影響し、精密制御システムにより、基本的な代替品よりも厳しい許容誤差と優れた一貫性が可能になります。品質要件はアプリケーションによって異なり、重要なコンポーネントでは汎用機器の能力を超える精度が求められます。仕様の開発には、選択した機器がアプリケーションのニーズを満たしていることを確認する品質要件の評価が含まれる必要があります。
再現性の特性により、生産実行や期間全体にわたって一貫した部品を生産できるかどうかが決まります。統計的プロセス制御機能には、有意義な変動監視を可能にする、予測可能で一貫したパフォーマンスを提供する機器が必要です。機器の選択では、品質管理の取り組みをサポートするデータ収集と分析のための制御システム機能を考慮する必要があります。
表面品質の要件は、スライドの平行度、ダイクッション システム、マーキングや表面の欠陥を軽減する減摩オプションなどのプレス仕様に影響します。より高い表面品質要件により、これらの仕様をサポートする機器機能への投資が正当化されます。仕様開発では、適切な機器のマッチングを可能にする表面品質要件を明確に特定する必要があります。
最新の産業用印刷機は、動作シーケンス、安全回路、監視機能を管理するプログラマブル ロジック コントローラーを利用しています。 PLC の選択は、制御機能、プログラミングの柔軟性、および施設自動化システムとの統合の可能性に影響します。標準 PLC プラットフォームには、使い慣れたプログラミング環境、確立されたサポート ネットワーク、既存の機器との互換性などの利点があります。
制御システムの仕様は、オペレータインターフェイスの要件、データ収集機能、およびメンテナンス活動をサポートする診断機能に対応する必要があります。タッチスクリーンのヒューマン マシン インターフェイスは、専用のボタンやインジケーターに大きく取って代わり、機能を拡張しながらパネルの複雑さを軽減しています。インターフェイスの設計では、運用環境での可視性、アクセシビリティ、使いやすさなどのオペレータの要件を考慮する必要があります。
安全回路アーキテクチャには、オペレータと機器を確実に保護するための慎重な設計が必要です。安全定格コントローラは、重要な安全機能に対して実証済みの機能を提供し、コンポーネントの障害があっても継続的な保護を保証する冗長性を備えています。安全システムの設計は、OSHA 要件や業界固有の規制を含む該当する規格に準拠する必要があります。
リアルタイム監視機能により、オペレーターは加工条件を観察し、品質上の問題が発生する前に変動に対応できます。力のモニタリングにより、プロセス変動の原因となる材料の不一致や工具の問題を特定します。位置モニタリングにより、成形シーケンス全体を通じて寸法精度を確認します。温度監視により、材料処理に適切な熱条件が確保されます。
データ収集システムは、品質の文書化、プロセスの最適化、保守計画をサポートする生産情報を収集します。製造実行システムの統合により、自動生産追跡、労働追跡、材料消費記録が可能になります。包括的なデータ収集により、トレーサビリティ要件のある業界の法規制遵守をサポートします。
統計的プロセス制御の実装には、変動分析と傾向の特定を可能にする適切なデータ収集が必要です。収集されたデータから管理図を生成すると、仕様外の出力を生成する前に注意が必要なプロセスが特定されます。 SPC の実装には、技術的能力と、収集された情報を継続的な改善に使用するための組織的な取り組みの両方が必要です。
自動車メーカーは、さまざまなプレス技術を利用して、車両生産全体にわたるさまざまな部品要件に対応しています。高強度が要求される構造部品には、ホットスタンピングと高度な高張力鋼成形を専用の設備構成で採用しています。内外装パネルには、表面品質と生産性を最適化したプレス機が使用されています。パワートレインコンポーネントには、特定の要件に合わせた設備を使用した鍛造および成形作業が採用されています。
自動車業界の量要件により、生産性と一貫性を重視した機器の選択が行われます。大量生産モデルでは、何年にもわたって継続的に稼働する専用のプレスラインを利用して、同一のコンポーネントを生産する場合があります。自動車プレスの操業規模により、少量の用途には特殊な装置を使用できないことがよくあります。複数のステーションを備えた多点プレスは、単一のプレス設備で連続操作を実行します。
電気自動車の生産では、プレス機器の選択に影響を与える新たな要件が導入されます。バッテリーハウジングコンポーネントには、従来の自動車用スタンピングを超える能力を備えた大型成形装置が必要です。モーターハウジングの製造には、適切な設備の選択が必要な鍛造と機械加工の組み合わせが必要です。アルミニウム含有量の増加に向けたボディ構造の進化により、アルミニウム成形要件に合わせた装置の変更が促進されます。
航空宇宙産業の製造では、例外的な品質要件を備えた重要な飛行コンポーネントを製造する鍛造および成形装置が使用されています。チタンおよび高温合金の加工には、変形サイクル全体にわたって正確な温度制御を維持する特殊な装置が必要です。等温鍛造プロセスでは、ワーク温度に維持された金型が使用されるため、加熱および温度監視が組み込まれた特殊な油圧システムが必要です。
航空宇宙用途の品質検証要件は一般的な産業仕様を超えており、重要な特性を求める機器の選択に影響を与えます。鍛造プレスは、正確な制御機能によってのみ達成可能な寸法公差を満たすコンポーネントを製造する必要があります。非破壊検査要件により、基本的な製造プレス以外の適切な検査装置が特定されます。
航空宇宙産業の少量多品種の生産パターンは、機器の柔軟性要件に影響を与えます。さまざまな部品構成に対応する多目的設備により、部品ごとの専用設備を必要とせず、多様な製品ポートフォリオをサポートします。プロセスの柔軟性により、大規模な段取り替え作業を行わずに、部品ファミリー全体での経済的な生産が可能になります。
仕様 |
湖州出版局 |
競合他社A |
競合他社 B |
業界平均 |
|---|---|---|---|---|
力の容量範囲 |
50～15,000トン |
100～8,000トン |
200～5,000トン |
117～9,333トン |
制御システム |
高度なPLC + HMI |
標準PLC |
手動操作 |
先進的なPLC |
位置決め精度 |
±0.01mm |
±0.05mm |
±0.1mm |
±0.05mm |
エネルギー効率評価 |
A++ |
B+ |
C |
B |
サービスの応答 |
24時間 |
72時間 |
1週間 |
48時間 |
スペアパーツの入手可能性 |
グローバルネットワーク |
地域別 |
限定 |
地域別 |
湖州プレスは、制御精度、エネルギー効率、サポートインフラストラクチャにおける競争上の優位性を維持しながら、さまざまな要件に対応する包括的な仕様を提供します。広範な生産能力、高度な制御システム、グローバルなサービス プレゼンスの組み合わせにより、湖州印刷機は、取得コストと並んで総所有コストを優先する組織にとって優先サプライヤーとしての地位を確立しています。
プレス機器には、接続、データ分析、リモート監視機能を可能にするインダストリー 4.0 テクノロジーがますます組み込まれています。スマート プレス システムは、最適化の機会を特定する包括的な運用データ フィード分析プラットフォームを生成します。これらの機能により、メンテナンス リソースの割り当てを最適化しながら予期しないダウンタイムを削減する予測メンテナンスが可能になります。
デジタル統合により、プレス機器はスタンドアロン動作を超えて、エンタープライズ システムと通信する接続された製造セルへと拡張されます。製造実行システムの統合により、自動化された生産スケジューリング、品質追跡、およびリソース割り当てが可能になります。エッジ コンピューティング機能は、センサー データをローカルで処理し、要約された情報を中央システムに送信しながら迅速な応答を可能にします。
クラウドベースの分析プラットフォームは、機器フリート全体のデータを集約し、フリート全体の最適化に関する洞察を可能にします。比較分析により、複数の業務に適用可能なベスト プラクティスが特定されます。機械学習アルゴリズムは、メンテナンスのタイミングとプロセスの最適化を改善する予測モデルを開発します。これらの高度な機能には、機器の購入とともに適切なインフラストラクチャへの投資が必要です。
製品の多様性に向かう市場の傾向により、柔軟性と迅速な切り替え機能を重視した機器の選択が推進されています。複数のダイ構成に対応したプレスにより、各コンポーネントに専用の装置を必要とせずに、さまざまな製品ポートフォリオにわたる経済的な生産が可能になります。クイックチェンジツーリングシステムにより、生産実行間の切り替え時間が短縮され、装置の稼働率が向上します。
モジュール式の機器アーキテクチャにより、特定のアプリケーション要件に対応した構成の最適化が可能になります。標準モジュールは、容量、制御レベル、および補助システム要件に対応するさまざまな構成で組み合わせられます。このアプローチは、特定の要件に対応するカスタマイズを提供しながら、完全にカスタムの機器と比較してコストを削減します。
ソフトウェア定義機能は、基本的な機械仕様を超えて実際のパフォーマンスを決定する制御システム機能により、プレス機器の差別化をさらに進めています。アップグレード可能な制御システムにより、機器を交換することなく機能を強化でき、耐用年数を延長しながら高度な機能へのアクセスを提供します。
体系的な要件定義により、過剰な仕様によるコストの増加や、不足した仕様による機能ギャップの発生など、よくある選択エラーが防止されます。エンジニアリング、運用、メンテナンスの観点を含む部門を超えたチームが、現在および予想される将来のニーズに対応する包括的な要件文書を作成します。潜在的なサプライヤーを早期に関与させることで、実際的な制約に対する現実の確認が可能になります。
要件の優先順位付けにより、必須の仕様と望ましい機能が区別され、評価中に適切なトレードオフ分析が可能になります。より高い仕様のオプションの費用対効果分析により、プレミアム投資が正当化される状況が特定されます。リスク評価により、満たされていない場合に重大な結果をもたらす要件が特定され、保守的な仕様が保証されます。
品質仕様、法規制への準拠、トレーサビリティのニーズなどの文書要件は、機器の選択に情報を提供する必要があります。 FDA 規制の医療機器製造や航空宇宙品質システムなど、特定の機器要件がある業界では、該当する規格に合わせた選択が必要です。これらの要件を早期に特定することで、コンプライアンスのニーズと矛盾する選択決定を防ぐことができます。
構造化されたサプライヤー評価により、要件に合わせた客観的な基準を使用して、オプション全体で一貫した評価が保証されます。スコアリング マトリックスは重要度に応じて基準を重み付けし、評価次元全体で系統的に比較できるようにします。加重スコアリングは透明性を提供する一方で、評価には純粋な数値比較を超えた判断が含まれることを認識しています。
サプライヤーの能力評価は、機器の仕様を超えて、製造能力、サービスインフラストラクチャー、財務的安定性などにまで及びます。工場訪問では、納入された機器の品質を支える実際の実践と品質システムが明らかになります。参照顧客連絡先は、販売プレゼンテーション以外にもサプライヤーのパフォーマンスに関する運用上の視点を提供します。
総所有コスト分析では、機器の取得コストに加えて、機器の耐用年数全体にわたる継続的な運用、メンテナンス、廃棄のコストが把握されます。エネルギー消費、メンテナンス要件、予想される耐用年数は、長寿命の機器の取得価格よりも総コストの比較に大きく影響します。ライフサイクルコスト分析は、長期的な組織の利益に合わせた選択の決定をサポートします。
包括的な予防保守プログラムにより、予期せぬダウンタイムを最小限に抑えながら機器の性能を維持します。メンテナンス スケジュールは、適切な調整を特定する運用経験を組み入れながら、メーカーの推奨事項に従う必要があります。文書化システムはメンテナンス活動を追跡し、傾向分析と継続的な改善を可能にします。
振動分析、熱画像、オイル分析などの状態監視テクノロジーにより、問題の発生を早期に警告します。状態ベースのメンテナンスを実装すると、不必要な予防メンテナンスが削減され、障害が生産に影響を与える前にメンテナンスが確実に行われます。これらのテクノロジーには投資が必要ですが、多くの場合、重要な機器にとっては経済的です。
保守技術者のトレーニングにより、担当者は機器のサポートに必要なスキルを確実に習得できます。メーカーのトレーニング プログラムでは、機器システムとトラブルシューティング手順を包括的に理解できます。同様の機器間でのクロストレーニングにより、柔軟なメンテナンス リソースの割り当てが可能になります。文書システムは、継続的な機器サポートをサポートする組織の知識を保存します。
優れた運用を実現するには、プロセスの最適化や効率の向上など、メンテナンスを超えた継続的な改善が必要です。カイゼン活動では、オペレーターが業務の現実に関する最前線の知識を活用して、改善の機会を特定します。小さな改善は、生産量と期間にわたって大幅に蓄積されます。
プロセス能力調査は現在のパフォーマンスを定量化し、改善の優先順位を特定し、進捗状況を測定します。能力指数は、最大の利益をもたらす分野への改善投資を導きます。統計的手法により、改善活動がランダムなノイズではなく変動の重大な原因をターゲットにしていることが保証されます。
テクノロジーのモニタリングは開発状況を追跡し、改善の機会を提供する可能性があります。業界誌、業界カンファレンス、サプライヤーとのコミュニケーションにより、機能の進歩に対する認識が高まります。新しいテクノロジーを体系的に評価することで、機会の逸失を防ぎ、適切な分析に基づいて導入の決定を確実に行います。
油圧プレスはプログラム可能な力制御とストローク全体にわたる一貫した圧力を提供し、複雑な形状やさまざまな材料に適しています。機械プレスは、大量の単純な部品の高速化を可能にしますが、ストローク中の柔軟性と力の変動には限界があります。ほとんどの汎用成形用途では油圧機能が好まれ、特定の大量用途に適した機械プレスが使用されます。
日常点検には、液面レベル、漏れチェック、動作音の監視などが含まれます。毎週のアクティビティでは、フィルターの検査と基本的な調整に取り組みます。月次および四半期ごとのメンテナンスには、シール検査、アライメント検証、および潤滑が含まれます。ポンプのオーバーホールや制御システムの更新などの大規模なメンテナンスは、数年間隔で行われます。包括的な保守ドキュメントが信頼性の向上をサポートします。
適切なメンテナンスを行えば、産業用プレス装置は通常 20 ～ 30 年間安定して動作します。大規模な再構築により耐用年数がさらに延びる可能性があります。制御システムのアップグレードは、機器を完全に交換する前に経済的であることが判明することがよくあります。選択の決定では、初期仕様に加えてライフサイクル要件も考慮する必要があります。
アルミニウム合金は降伏強度が低いため、鋼とは異なる力レベルを必要としますが、表面品質の要件は多くの場合、より厳しいことが判明します。アンチマーキング機能、正確なスライド制御、および適切な金型材料がアルミニウム成形要件をサポートします。プレス剛性は、アルミニウムのより高い弾性回復のための部品のスプリングバック制御に影響します。
材料の強度、部品の形状、変形の必要性に基づいて、最大の力の要件を計算します。変動や将来の要件に備えて 20 ～ 30% の安全マージンを適用します。材料の流れと表面品質に対するダイ圧力要件を考慮してください。過剰な仕様はコストを不必要に増加させますが、過小な仕様は品質や機器の損傷の危険性があります。
自動化オプションは、単純な部品取り扱い補助装置から高度なロボットセルまで多岐にわたります。選択は、生産量、部品のサイズと重量、切り替え頻度によって異なります。多くの場合、大量生産には自動化への投資が正当化されますが、ジョブショップでは自動化よりも柔軟性が優先されます。現在の要件と将来の成長の可能性の両方を考慮してください。
金属成形装置の選択には、アプリケーション要件、装置の機能、サプライヤーの考慮事項を体系的に分析する必要があります。プレス技術の多様なオプションは、コンパクトな油圧ベンチ プレスから大規模な機械鍛造システムまで多岐にわたり、それぞれが特定の用途に明確な利点をもたらします。機能を要件に適合させることで、コストのかかる過剰な仕様や、小型の機器による不適切なパフォーマンスを防ぐことができます。
最新のプレス技術には、高度な制御システム、接続機能、プロセス最適化機能が組み込まれており、従来の装置では不可能だった生産性と品質レベルを実現します。インダストリー 4.0 の統合は、プレス機器をスタンドアロン動作からコネクテッド製造システムへと変革します。これらの機能には投資が必要ですが、最新の機器の選択を正当化する運用上の利点が得られます。
確立されたメーカーと協力することで、アプリケーションの専門知識、包括的なサポート、品質の期待を満たす信頼できる機器へのアクセスが得られます。経験豊富な湖州プレスなどの専門サプライヤー 金属成形装置メーカーは、最適な装置の選択を可能にする包括的な製品範囲とアプリケーションのサポートを提供します。戦略的な設備投資により、製造業務は現在および将来の市場要件に対して競争力のある立場に置かれます。
