Progettazione personalizzata di una pressa idraulica: cosa dovrebbero specificare i produttori prima della produzione?

L’approvvigionamento di beni strumentali comporta una posta in gioco elevata nelle moderne officine. La sottospecificazione delle capacità delle macchine crea immediati colli di bottiglia nella produzione, lasciando gli operatori in attesa di apparecchiature che non riescono a tenere il passo con la domanda. Al contrario, specifiche eccessive distruggono il ritorno sull’investimento vincolando il capitale in tonnellaggi inutilizzati o funzionalità non necessarie. Le realtà di fabbrica spesso si scontrano con le ipotesi tecniche formulate durante la fase di progettazione iniziale. Un successo La costruzione di una pressa idraulica personalizzata richiede un quadro di specifiche rigoroso e documentato. È necessario definire ogni parametro operativo, dal dimensionamento del cilindro ai limiti di deflessione del telaio, prima di richiedere un preventivo a un fornitore. Affidarsi a specifiche generiche della macchina porta al guasto prematuro dei componenti e a costosi tempi di inattività. Questa guida analizza esattamente ciò che i produttori devono specificare per garantire prestazioni ottimali, sicurezza dell'operatore e longevità meccanica per le applicazioni di formatura pesanti.

• I calcoli precisi del tonnellaggio e della lunghezza della corsa devono tenere conto del carico decentrato, delle curve di tonnellaggio dell'applicazione specifica e dell'espansione futura degli utensili, non solo dei requisiti di base attuali.

• La scelta dell'architettura del telaio corretta (ad esempio, quattro colonne o telaio a C) influisce direttamente sui tassi di deflessione, sulla precisione delle parti e sulla durata complessiva dell'attrezzatura.

• Il passaggio a una pressa servoidraulica offre riduzioni misurabili del consumo energetico e dei tempi di ciclo, richiedendo una rigorosa valutazione dei costi operativi rispetto ai sistemi tradizionali.

• Il controllo di un produttore di presse idrauliche richiede la verifica della trasparenza ingegneristica, del rispetto degli standard di sicurezza (ANSI/OSHA), della chiarezza della pianificazione del progetto e dell'infrastruttura di supporto post-installazione.

Definizione dei parametri di produzione principali e dei limiti di capacità

Requisiti di capacità vaghi portano ad un affaticamento strutturale prematuro. Inoltre provocano una forza di pressatura inadeguata durante le fasi critiche di formatura. È necessario definire parametri di produzione esatti per garantire che la macchina sopporti lo stress fisico del funzionamento quotidiano senza guasti.

Calcolo dei requisiti massimi di carico e tonnellaggio

La determinazione della forza di pressatura richiesta richiede un calcolo matematico preciso. Il tonnellaggio viene calcolato in base alla resistenza al taglio del materiale, al perimetro della parte e allo spessore del materiale. La formula di base moltiplica la resistenza al taglio del materiale per la lunghezza di taglio totale e lo spessore del materiale. Ad esempio, la punzonatura di un perimetro di 10 pollici in acciaio dolce da 0,25 pollici con una resistenza al taglio di 50.000 PSI richiede un calcolo del tonnellaggio specifico. Dividi la forza-libbra risultante per 2.000 per convertirla in tonnellate.

Aggiungi sempre un margine di sicurezza del 20% al calcolo del tonnellaggio finale. Questo buffer compensa le incoerenze dei materiali imprevisti, come i lotti di acciaio più duri provenienti dallo stabilimento. Impedisce che il sistema idraulico venga sottoposto a sforzi eccessivi durante i cicli di punta della produzione. Il funzionamento continuo di una pressa alla sua capacità massima assoluta degraderà le guarnizioni interne, inciderà le pareti dei cilindri e consumerà rapidamente i componenti della pompa.

Il caricamento decentrato rappresenta una sfida ingegneristica significativa. La distribuzione non uniforme della forza provoca l'inclinazione del pistone. L'inclinazione del pistone danneggia attrezzature costose e consuma i componenti del cilindro in modo non uniforme. Se la vostra applicazione prevede carichi decentrati, è necessario specificare i sistemi guidati da lardoni. I lardoni regolabili su otto punti contrastano le forze laterali. Mantengono uno stretto parallelismo durante la corsa, garantendo che il pistone rimanga perfettamente piatto anche quando il carico si sposta su un quadrante del pianale.

Altrettanto fondamentale è l'abbinamento delle curve di tonnellaggio alla vostra specifica applicazione di produzione. Le operazioni di imbutitura profonda richiedono il pieno tonnellaggio per l'intera lunghezza della corsa. Il cilindro deve spingere con la massima forza dal momento in cui entra in contatto con il grezzo fino a raggiungere il fondo dell'estrazione. Le operazioni di tranciatura o punzonatura richiedono solo il tonnellaggio di picco nella parte inferiore della corsa. Specifica i requisiti esatti della curva di tonnellaggio in modo che il team di ingegneri possa dimensionare i cilindri, specificare le portate corrette della pompa e progettare correttamente i serbatoi idraulici.

Specifica della lunghezza del tratto, della luce diurna e dell'area di lavoro

La luce diurna massima si riferisce all'altezza aperta totale tra il piano della pressa e il pistone quando è completamente retratto. La lunghezza della corsa determina la distanza massima percorsa dal pistone verso il basso. È necessario definire attentamente la relazione tra queste due metriche. Una pressa con 40 pollici di luce diurna e una corsa di 20 pollici può chiudersi solo fino a 20 pollici. Se l'altezza di chiusura dell'utensile è di 15 pollici, la pressa non si chiuderà mai completamente sullo stampo.

Dimensiona la tua area di lavoro in base alle dimensioni attuali della tua fustella più grande. Tuttavia, è necessario lasciare uno spazio adeguato anche per i sistemi automatizzati di rimozione delle parti. Tenere conto dei futuri aggiornamenti degli strumenti. Un letto che a malapena si adatta alle attrezzature di oggi limiterà gravemente la flessibilità della vostra produzione domani. Assicurati che la luce del giorno sia adatta all'altezza del blocco matrice più alto, lasciando abbastanza spazio per estrarre la parte finita in sicurezza. Considerare lo spazio fisico richiesto agli operatori per raggiungere ed eliminare i rottami metallici o applicare composti di trafilatura.

Velocità, tempo di permanenza ed efficienza produttiva

La velocità di stampa opera in tre fasi distinte. L'avanzamento rapido sposta rapidamente il pistone verso il pezzo in lavorazione utilizzando la gravità o un fluido a bassa pressione e ad alto volume. La velocità di pressatura si attiva quando l'utensile entra in contatto con il materiale, applicando una forza controllata a una velocità inferiore. Il ritorno rapido riporta il pistone nella posizione iniziale. È necessario specificare le velocità richieste per ciascuna fase in pollici al minuto (IPM) per soddisfare gli obiettivi di tempo di ciclo.

I requisiti del tempo di permanenza si applicano alle applicazioni che necessitano di pressione sostenuta. Le applicazioni di stampaggio di compositi, imbutitura profonda e piastre riscaldate spesso richiedono che la pressa mantenga il tonnellaggio di picco per diversi secondi o minuti. Specifica il tempo di permanenza esatto in modo che il circuito idraulico possa essere progettato con valvole di tenuta e sistemi di accumulatori adeguati. Ciò impedisce il surriscaldamento della pompa durante il mantenimento prolungato della pressione. Senza accumulatori, la pompa deve funzionare continuamente tramite una valvola di sicurezza per mantenere la pressione, che fa bollire il fluido idraulico e distrugge la viscosità dell'olio.

Selezione dell'architettura del telaio ottimale

La progettazione strutturale determina la rigidità della macchina, l'accesso dell'operatore e i vincoli di ingombro della struttura. È necessario confrontare le categorie strutturali in base al modo in cui si allineano alla specifica applicazione di formatura.

La pressa idraulica a quattro colonne

UN La pressa idraulica a quattro colonne offre vantaggi eccezionali per le applicazioni che richiedono una distribuzione uniforme della pressione. Il design simmetrico riduce al minimo la deflessione del telaio sotto carichi pesanti. Le quattro massicce colonne in acciaio guidano la piastra in modo fluido, garantendo un'elevata precisione per compiti di formatura complessi. Questo design distribuisce la forza di pressione in modo uniforme su tutta l'area del letto.

Un altro vantaggio importante è l’accesso agli strumenti a 360 gradi. Gli operatori e le squadre di manutenzione possono accedere allo spazio dello stampo da qualsiasi lato. Questa architettura aperta semplifica l'integrazione di apparecchiature di automazione complesse. Puoi facilmente alimentare il materiale dalla parte anteriore, estrarre le parti dalla parte posteriore e rimuovere gli scarti dai lati. Può ospitare caricatori robotizzati e trasportatori per la rimozione degli scarti senza interferenze strutturali.

Valutazione di altre opzioni di pressa idraulica di tipo telaio

Piani produttivi diversi richiedono soluzioni strutturali diverse. È necessario valutare vari progetti di telaio rispetto ai vincoli operativi specifici. UN La pressa idraulica a telaio è disponibile in diverse configurazioni, ciascuna adatta per compiti specifici.

Quando si specifica un telaio, è necessario dettagliare i limiti di deflessione accettabili. Un limite accettabile standard è 0,0015 pollici per piede di lunghezza del letto. Scrivi questa tolleranza esatta nelle specifiche di progetto. Una deflessione eccessiva provoca un'usura prematura dello stampo. Produce parti fuori tolleranza e costringe gli operatori a spessorare costantemente gli utensili. Richiedere al produttore di dimostrare i propri valori di deflessione tramite un software di ingegneria prima di tagliare qualsiasi acciaio.

Specifiche dei materiali per corpi di stampa

Gli standard del settore impongono severi requisiti di materiale per la costruzione del telaio. I corpi delle presse devono utilizzare piastre di acciaio resistente, a basso tenore di carbonio o dolce, come l'acciaio A36 o 1020. L'acciaio dovrebbe contenere dallo 0,15% allo 0,35% di carbonio e dallo 0,3% allo 0,9% di manganese. Questa specifica composizione metallurgica garantisce saldabilità ottimale, elevato carico di snervamento e massima resilienza strutturale sotto carichi d'urto ripetuti.

La riduzione dello stress termico dopo la saldatura è assolutamente fondamentale. Il processo di saldatura introduce forti sollecitazioni interne nel telaio in acciaio. Le zone influenzate dal calore attorno alle saldature diventano fragili. Se non trattate, queste sollecitazioni causano distorsioni del telaio a lungo termine in caso di uso industriale pesante. Il telaio si deformerà letteralmente nel tempo. Specificare che l'intero telaio saldato deve essere sottoposto a distensione termica in un forno specializzato prima della lavorazione finale. Il forno riscalda il telaio a una temperatura specifica, lo mantiene lì e lo raffredda lentamente per riallineare la struttura molecolare dell'acciaio.

Selezione del circuito idraulico e del sistema di azionamento

Le funzionalità di controllo idraulico influiscono direttamente sui risultati della produzione. È necessario valutare i componenti idraulici in base alla precisione, alla velocità e all'efficienza energetica. La centralina idraulica funge da cuore della macchina.

Sistemi di presse idrauliche tradizionali e servo-idrauliche

I sistemi tradizionali utilizzano motori a induzione standard che funzionano continuamente per azionare le pompe idrauliche. Questa configurazione consuma una quantità significativa di energia anche quando la stampante è al minimo tra un ciclo e l'altro. Il pompaggio costante genera calore in eccesso, richiedendo grandi scambiatori di calore ad acqua o aria per mantenere l'olio fresco.

UN la pressa servoidraulica funziona diversamente. Il servomotore gira solo quando è richiesto movimento o pressione. Durante i tempi di carico, scarico o sosta, il motore si arresta completamente.

La valutazione del ritorno sull’investimento per la servotecnologia coinvolge diversi fattori. I servosistemi garantiscono enormi risparmi energetici, spesso riducendo il consumo di elettricità fino al 60%. Richiedono volumi di petrolio ridotti perché generano meno calore, consentendo serbatoi più piccoli. Inoltre generano livelli di rumore significativamente più bassi in officina, migliorando le condizioni di lavoro degli operatori. Inoltre, i servoazionamenti forniscono un controllo preciso a circuito chiuso della velocità e della posizione del pistone, consentendo cicli di formatura altamente ripetibili fino al millesimo di pollice.

Selezione della pompa: cilindrata costante o variabile

Le pompe a cilindrata costante, come le pompe a ingranaggi standard, forniscono una portata fissa di fluido idraulico indipendentemente dalla pressione del sistema. Pompano la stessa quantità di olio per giro. Quando il sistema non necessita del flusso completo, le valvole di sicurezza scaricano il fluido in eccesso nel serbatoio. Questo processo di scarico genera enormi quantità di calore e spreca energia.

Le pompe a cilindrata variabile, come le pompe a pistoni con piatto oscillante, regolano la loro portata in base alla domanda effettiva del circuito idraulico. La specifica di pompe a cilindrata variabile nelle configurazioni tradizionali riduce significativamente gli sprechi energetici. La pompa si distrugge automaticamente quando il sistema raggiunge la pressione richiesta, mantenendo la pressione senza pompare olio in eccesso. Ciò riduce le temperature operative del fluido idraulico, prolungando la durata delle guarnizioni, dei tubi flessibili e del fluido stesso.

Circuiti ad anello aperto e chiuso

I circuiti ad anello aperto sono più semplici ed estremamente economici per le operazioni di formatura di base. In un circuito aperto, il fluido scorre dalla pompa al cilindro e ritorna al serbatoio senza un feedback elettronico continuo che regola il flusso. L'operatore imposta un pressostato o un finecorsa e la macchina raggiunge il bersaglio e si ferma.

I circuiti a circuito chiuso sono essenziali per la pressione dinamica e il feedback della posizione. I sensori monitorano continuamente la posizione del pistone tramite trasduttori lineari e la pressione del sistema tramite trasduttori di pressione. Rimandano questi dati al controller PLC in millisecondi. Il controller regola le valvole proporzionali in tempo reale per correggere eventuali deviazioni. Discutete della tecnologia delle valvole direzionali proporzionali con il vostro team di ingegneri. Queste valvole controllano i profili di accelerazione e decelerazione in modo fluido. Aumentano e diminuiscono la velocità, eliminando gli shock idraulici, prevenendo il colpo d'ariete sui tubi e prolungando la durata delle apparecchiature.

Integrazione degli strumenti e predisposizione all'automazione

Le scelte progettuali iniziali influiscono sulla flessibilità operativa a lungo termine. È necessario considerare come la stampa si interfaccerà con gli utensili e l'automazione esterna nel prossimo decennio.

Specifiche del basamento e cambio rapido dello stampo (QDC)

Specifica le dimensioni, la spaziatura e i modelli esatti delle scanalature a T per adattarli al tuo inventario di utensili esistente. La standardizzazione delle scanalature a T impedisce agli operatori di cercare bulloni e morsetti di dimensioni diverse. Specificare in dettaglio lo spessore della piastra di rinforzo richiesto per evitare che si pieghi sotto carico. Una sottile piastra di sostegno si defletterà nell'apertura del letto, rovinando la planarità della parte.

Se la tua applicazione richiede operazioni di imbutitura, specifica i requisiti esatti del cuscino della matrice. Dettagliare la stazza del cuscino, la lunghezza della corsa e la disposizione dei perni. I cuscini della matrice forniscono la forza di tenuta del grezzo necessaria per evitare grinze mentre il punzone attira il materiale nella cavità della matrice.

Valutare l'integrazione dei sistemi Quick Die Change (QDC). I morsetti idraulici e i sollevatori pneumatici riducono drasticamente i tempi di impostazione. Invece di trascorrere ore a fissare manualmente stampi pesanti con utensili manuali, gli operatori possono proteggere gli utensili in pochi minuti. I sollevatori pneumatici sollevano la matrice su cuscinetti a rulli, consentendo agli operatori di far scorrere dentro e fuori utensili di grandi dimensioni senza sforzo. Le morse idrauliche bloccano quindi lo stampo in posizione con la semplice pressione di un pulsante.

Interfacciamento con sistemi di movimentazione materiali

UN la pressa idraulica industriale raramente funziona in modo isolato. Deve comunicare con l'automazione circostante per mantenere ritmi di produzione elevati. Descrivere le procedure elettriche e software necessarie per integrare la macchina con caricatori robotizzati, trasportatori di trasferimento e sistemi di rimozione degli scarti.

Specificare l'inclusione di moduli I/O PLC ausiliari. Assicurarsi che il sistema di controllo supporti i protocolli di comunicazione industriale standard come Ethernet/IP, EtherCAT o PROFINET. Questa lungimiranza evita costosi retrofit del sistema di controllo quando si decide di automatizzare la gestione delle parti in futuro. La pressa deve essere in grado di inviare segnali di 'premi aperto' e di 'pezzo pronto' a un robot e di ricevere segnali di 'robot libera' prima di iniziare la successiva corsa verso il basso.

Valutazione e selezione di un produttore di presse idrauliche

La valutazione della credibilità dei fornitori mitiga i rischi di fallimento del progetto. È necessario implementare un quadro rigoroso per valutare i potenziali partner di produzione prima di firmare un ordine di acquisto.

Capacità ingegneristiche e storia della personalizzazione

Controllare la trasparenza ingegneristica di qualsiasi potenziale produttore di presse idrauliche . Richiedi report di analisi degli elementi finiti (FEA) per i loro progetti di telai personalizzati. La FEA dimostra che il telaio resisterà al tonnellaggio specificato senza superare i limiti di deflessione. Evidenzia le aree ad alto stress nel progetto, consentendo agli ingegneri di aggiungere fazzoletti o aumentare lo spessore della piastra prima dell'inizio della fabbricazione.

Valutare la loro capacità di progettare collettori idraulici personalizzati. Un collettore personalizzato ben progettato consolida le valvole in un unico solido blocco di acciaio. Ciò riduce le tubature esterne, elimina decine di potenziali punti di perdita e semplifica la manutenzione a lungo termine. Le valvole a cartuccia si inseriscono direttamente nel collettore, rendendo la sostituzione rapida e pulita.

Pianificazione del progetto e comunicazione delle tappe fondamentali

Discutere chiaramente i requisiti personalizzati prima di confermare la soluzione e il programma. Tempistiche vaghe portano a enormi ritardi nella produzione. Lavora con il tuo fornitore di presse idrauliche per stabilire tempistiche rigorose per ogni fase del progetto.

Definire le scadenze per le fasi iniziali di approvazione del progetto. Descrivere i tempi di approvvigionamento dei componenti, in particolare per servomotori specializzati, cilindri personalizzati di grande diametro o componenti PLC importati. Stabilire una data precisa per l'assemblaggio finale e il collaudo. Una comunicazione chiara sulle tappe fondamentali mantiene il progetto sulla buona strada e ritiene il fornitore responsabile delle date di consegna.

Conformità, standard di sicurezza e documentazione

La conformità alla sicurezza non è negoziabile. Elencare gli esatti standard di sicurezza che dovranno essere garantiti nel contratto definitivo. Nel Nord America, ciò include generalmente gli standard ANSI B11.2 e OSHA 1910.217 per la protezione delle macchine e l'affidabilità del controllo. Specificare l'inclusione di relè di sicurezza ridondanti, barriere fotoelettriche e protezioni fisiche.

Specificare in anticipo la documentazione richiesta. È necessario ricevere schemi idraulici completi e schemi elettrici dettagliati. Richiedi il codice sorgente PLC sbloccato in modo che il tuo team di manutenzione interno possa risolvere i problemi software senza pagare una chiamata di assistenza. I manuali di manutenzione completi devono includere programmi di manutenzione preventiva, raccomandazioni sui fluidi e una distinta base dettagliata con i codici dei componenti originali.

Test di accettazione in fabbrica (FAT) e SLA post-installazione

Delineare un rigoroso protocollo FAT (Factory Acceptance Testing). La pressa deve essere completamente assemblata e testata presso la struttura del produttore prima della spedizione. Il FAT dovrebbe verificare il tonnellaggio massimo, eseguire cicli di asciugatura continui per verificare il surriscaldamento e, idealmente, produrre parti campione utilizzando l'attrezzatura reale.

Discutere la strutturazione degli accordi sul livello di servizio (SLA) per il supporto post-installazione. Definire tempi di risposta accettabili del supporto tecnico. Garantisci la disponibilità di pezzi di ricambio per componenti critici come guarnizioni di pompe, valvole proporzionali e moduli di controllo. Assicurarsi che il produttore fornisca la supervisione dell'installazione in loco e la formazione degli operatori.

Conclusione

Per eseguire una strategia di approvvigionamento di successo, implementare immediatamente i seguenti passaggi:

1. Controlla il tuo attuale inventario di attrezzature per documentare le esatte altezze di chiusura, i requisiti delle dimensioni del letto e le posizioni dei perni di estrazione.

2. Calcola le velocità di ciclo richieste e specifica le esatte velocità di avanzamento rapido, pressatura e ritorno necessarie per raggiungere tali obiettivi.

3. Redigere una richiesta formale di proposta (RFP) che includa i limiti di deflessione obbligatori, gli standard di sicurezza e i requisiti di documentazione.

4. Richiedi rapporti FEA e schemi idraulici dettagliati ad almeno tre fornitori selezionati prima di firmare un ordine di acquisto.

Domande frequenti

D: Di quanto tonnellaggio ho bisogno per una pressa idraulica personalizzata?

R: Calcolare il tonnellaggio moltiplicando la resistenza al taglio del materiale per il perimetro totale del taglio e lo spessore del materiale. Aggiungere sempre un margine di sicurezza del 20% a questo calcolo di base. Questo buffer tiene conto delle variazioni di durezza del materiale e impedisce al sistema idraulico di funzionare alla capacità massima assoluta, degradando prematuramente le guarnizioni interne e i componenti della pompa.

D: Qual è la differenza tra una pressa idraulica servo e una pressa idraulica standard?

R: Una stampante standard utilizza un motore a induzione che funziona continuamente, consumando energia e generando calore anche durante i periodi di inattività. Una servopressa utilizza un servomotore che si attiva solo quando è richiesta pressione o movimento. I servosistemi offrono un notevole risparmio energetico, livelli di rumore più bassi, requisiti di volume di olio ridotti e un controllo a circuito chiuso altamente preciso sul posizionamento del pistone.

D: Perché scegliere una pressa idraulica a quattro colonne invece di una con telaio a C?

R: I design a quattro colonne forniscono una distribuzione simmetrica della forza, che riduce al minimo la deflessione del telaio sotto carichi pesanti e garantisce un'elevata precisione per formature complesse. Offrono inoltre un accesso a 360 gradi all'area degli utensili, semplificando l'integrazione dell'automazione. I telai a C sono più compatti e aperti su tre lati, ma sono soggetti a una maggiore deflessione angolare durante le operazioni di picco di tonnellaggio.

D: Di quali informazioni ha bisogno un fornitore di presse idrauliche per un preventivo accurato?

R: I fornitori richiedono il tonnellaggio massimo, la lunghezza della corsa richiesta, la luce diurna massima e le dimensioni del letto. È inoltre necessario fornire i tempi di ciclo target, i requisiti del tempo di permanenza, i pesi degli utensili e i dettagli relativi al caricamento decentrato. Specificare in anticipo le esigenze di integrazione dell'automazione, i protocolli PLC richiesti e gli standard di conformità di sicurezza garantisce un preventivo accurato e completo senza costi nascosti.

D: Quanto tempo occorre per produrre una pressa idraulica industriale personalizzata?

R: I tempi di produzione variano generalmente da 16 a 36 settimane, a seconda della complessità, del tonnellaggio e delle dimensioni fisiche della macchina. La sequenza temporale comprende l'approvazione della progettazione tecnica, l'approvvigionamento dei componenti, la fabbricazione del telaio, la riduzione dello stress termico, l'assemblaggio e il test di accettazione in fabbrica (FAT). Una comunicazione chiara con il fornitore aiuta a prevenire ritardi imprevisti durante il processo di costruzione.

D: Quali sono i limiti di deflessione accettabili per un telaio di pressatura personalizzato?

R: Lo standard industriale per la deflessione accettabile del telaio è generalmente di 0,0015 pollici per piede di lunghezza del letto a pieno carico. È necessario scrivere questa tolleranza specifica nel contratto di ingegneria. Il superamento di questo limite di deflessione provoca l'usura prematura dello stampo, danneggia i cilindri idraulici, costringe gli operatori a spessorare gli utensili e determina la produzione di parti fuori tolleranza.

D: Le presse idrauliche personalizzate devono soddisfare specifici standard di sicurezza OSHA?

R: Sì. Negli Stati Uniti, le macchine da stampa devono essere conformi agli standard di sicurezza OSHA 1910.217 e ANSI B11.2. Queste normative impongono requisiti severi per la protezione della macchina, l'affidabilità del controllo, i controlli anti-bloccaggio a due mani, le barriere fotoelettriche e i circuiti di arresto di emergenza. Prescrivere sempre garanzie di conformità scritte e relè di sicurezza ridondanti nel contratto di appalto.