자본 장비 조달은 현대 작업 현장에서 높은 이해관계를 수반합니다. 기계 성능이 부족하게 지정되면 즉각적인 생산 병목 현상이 발생하여 작업자가 수요를 따라갈 수 없는 장비를 기다리게 됩니다. 반대로, 과도하게 지정하면 사용되지 않은 톤수나 불필요한 기능에 자본을 묶어두어 투자 수익을 파괴합니다. 작업 현장의 현실은 초기 설계 단계에서 설정한 기술적 가정과 충돌하는 경우가 많습니다. 성공적인 맞춤형 유압 프레스 제작에는 엄격하고 문서화된 사양 프레임워크가 필요합니다. 공급업체에 견적을 요청하기 전에 실린더 크기부터 프레임 편향 한계까지 모든 작동 매개변수를 정의해야 합니다. 일반적인 기계 사양에 의존하면 조기에 부품이 고장나고 가동 중지 시간이 많이 소요됩니다. 이 가이드는 중부하 성형 응용 분야에서 최적의 성능, 작업자 안전 및 기계적 수명을 보장하기 위해 제조업체가 지정해야 하는 사항을 정확하게 분석합니다.
정확한 톤수 및 스트로크 길이 계산에서는 현재 기준 요구 사항뿐만 아니라 중심에서 벗어난 하중, 특정 응용 프로그램 톤수 곡선 및 향후 툴링 확장을 고려해야 합니다.
올바른 프레임 아키텍처(예: 4열 대 C 프레임)를 선택하면 편향률, 부품 정밀도 및 전체 장비 수명에 직접적인 영향을 미칩니다.
서보 유압 프레스로 업그레이드하면 에너지 소비와 사이클 시간이 크게 감소하므로 기존 시스템에 비해 엄격한 운영 비용 평가가 필요합니다.
유압 프레스 제조업체를 심사하려면 엔지니어링 투명성, 안전 표준(ANSI/OSHA) 준수, 프로젝트 일정 명확성 및 설치 후 지원 인프라를 감사해야 합니다.
모호한 용량 요구 사항은 조기 구조적 피로로 이어집니다. 또한 중요한 성형 단계에서 압축력이 부적절하게 됩니다. 기계가 고장 없이 일상 작업의 물리적 스트레스를 처리할 수 있도록 정확한 생산 매개변수를 정의해야 합니다.
필요한 가압력을 결정하려면 정확한 수학적 계산이 필요합니다. 재료 전단 강도, 부품 둘레 및 재료 두께를 기준으로 톤수를 계산합니다. 기본 공식은 재료의 전단 강도에 전체 절단 길이 및 재료 두께를 곱합니다. 예를 들어, 전단 강도가 50,000PSI인 0.25인치 연강에 10인치 둘레를 펀칭하려면 특정 톤수 계산이 필요합니다. 결과 파운드 힘을 2,000으로 나누어 톤으로 변환합니다.
최종 톤수 계산에는 항상 20%의 안전 여유를 추가하십시오. 이 버퍼는 공장에서 나오는 더 단단한 강철 배치와 같은 예상치 못한 재료 불일치를 수용합니다. 이는 최대 생산 주기 동안 유압 시스템이 과도하게 작동하는 것을 방지합니다. 절대 최대 용량으로 프레스를 작동하면 내부 씰이 지속적으로 저하되고 실린더 벽에 흠집이 나며 펌프 구성 요소가 빠르게 마모됩니다.
중심을 벗어난 로딩은 중요한 엔지니어링 과제를 제시합니다. 고르지 않은 힘 분포로 인해 램이 기울어집니다. 램 틸트는 값비싼 툴링을 손상시키고 실린더 부품을 고르지 않게 마모시킵니다. 응용 분야에 중심에서 벗어난 하중이 포함된 경우 Gib-guided 시스템을 지정해야 합니다. 8점 조정 가능한 지브가 측면 힘에 대응합니다. 스트로크 중에 엄격한 평행성을 유지하여 하중이 침대의 한 사분면으로 이동하는 경우에도 램이 완벽하게 평평한 상태를 유지하도록 보장합니다.
특정 생산 응용 분야에 톤수 곡선을 일치시키는 것도 똑같이 중요합니다. 딥 드로잉 작업에는 전체 스트로크 길이에 걸쳐 전체 톤수가 필요합니다. 실린더는 블랭크에 닿는 순간부터 드로우 바닥에 도달할 때까지 최대 힘으로 밀어야 합니다. 블랭킹 또는 펀칭 작업은 스트로크 맨 아래에서 최대 톤수만 필요합니다. 엔지니어링 팀이 실린더 크기를 지정하고, 올바른 펌프 유량을 지정하고, 유압 저장소를 올바르게 설계할 수 있도록 정확한 톤수 곡선 요구 사항을 지정하십시오.
최대 일광은 완전히 접혔을 때 프레스 베드와 램 사이의 총 개방 높이를 나타냅니다. 스트로크 길이는 피스톤이 아래쪽으로 이동하는 최대 거리를 나타냅니다. 이 두 측정항목 간의 관계를 주의 깊게 정의해야 합니다. 일광이 40인치이고 스트로크가 20인치인 프레스는 20인치까지만 닫힐 수 있습니다. 툴링 종료 높이가 15인치인 경우 프레스가 다이에서 완전히 닫히지 않습니다.
현재 가장 큰 다이 치수를 기준으로 작업 영역의 크기를 조정하십시오. 그러나 자동화된 부품 제거 시스템을 위한 적절한 여유 공간도 남겨 두어야 합니다. 향후 도구 업그레이드를 고려하세요. 오늘날의 툴링에 거의 맞지 않는 침대는 내일의 생산 유연성을 심각하게 제한할 것입니다. 일광이 가장 높은 다이 블록의 닫힘 높이를 수용하는 동시에 완성된 부품을 안전하게 추출할 수 있는 충분한 공간을 확보하는지 확인하십시오. 작업자가 고철에 접근하여 제거하거나 드로잉 컴파운드를 적용하는 데 필요한 물리적 공간을 고려하십시오.
프레스 속도는 3단계로 구분됩니다. 급속 전진은 중력이나 저압, 대용량 유체를 사용하여 램을 작업물 쪽으로 빠르게 이동시킵니다. 툴링이 재료에 닿을 때 프레싱 속도가 적용되어 더 느린 속도로 제어된 힘을 적용합니다. 급속 복귀는 램을 시작 위치로 되돌립니다. 사이클 시간 목표를 충족하려면 각 단계에 필요한 속도를 분당 인치(IPM) 단위로 지정해야 합니다.
체류 시간 요구 사항은 지속적인 압력이 필요한 응용 분야에 적용됩니다. 복합 성형, 딥 드로잉 및 가열 압반 적용 분야에서는 프레스가 몇 초 또는 몇 분 동안 최대 톤수를 유지해야 하는 경우가 많습니다. 적절한 유지 밸브 및 어큐뮬레이터 시스템을 사용하여 유압 회로를 설계할 수 있도록 정확한 체류 시간을 지정하십시오. 이는 확장된 압력 유지 동안 펌프 과열을 방지합니다. 어큐뮬레이터가 없으면 펌프는 압력을 유지하기 위해 릴리프 밸브 위에서 지속적으로 작동해야 하며, 이로 인해 유압유가 끓고 오일의 점도가 파괴됩니다.
구조 설계에 따라 기계 강성, 작업자 접근 및 시설 설치 공간 제약이 결정됩니다. 특정 성형 응용 분야에 어떻게 부합하는지에 따라 구조 범주를 비교해야 합니다.
에이 4열 유압 프레스는 균일한 압력 분포가 필요한 응용 분야에 탁월한 이점을 제공합니다. 대칭형 디자인은 무거운 하중에서도 프레임 휘어짐을 최소화합니다. 4개의 거대한 강철 기둥이 플래튼을 부드럽게 안내하여 복잡한 성형 작업에 대한 높은 정밀도를 보장합니다. 이 디자인은 누르는 힘을 침대 전체 영역에 고르게 분산시킵니다.
또 다른 주요 이점은 360도 도구 액세스입니다. 운영자와 유지보수 팀은 어느 쪽에서든 다이 공간에 접근할 수 있습니다. 이 개방형 아키텍처는 복잡한 자동화 장비의 통합을 단순화합니다. 전면에서 재료를 쉽게 공급하고, 후면에서 부품을 추출하고, 측면에서 스크랩을 제거할 수 있습니다. 구조적 간섭 없이 로봇 로더와 스크랩 제거 컨베이어를 수용합니다.
다양한 생산 현장에는 다양한 구조 솔루션이 필요합니다. 특정 운영 제약 조건에 따라 다양한 프레임 설계를 평가해야 합니다. 에이 프레임 유형 유압 프레스는 각각 특정 작업에 적합한 여러 구성으로 제공됩니다.
프레임 아키텍처 |
주요 장점 |
이상적인 애플리케이션 |
처짐 특성 |
|---|---|---|---|
C-프레임(갭 프레임) |
컴팩트한 설치 공간, 3면 접근 가능, 수동 로딩 용이성. |
라이트 스탬핑, 조립, 리벳팅, 교정. |
최대 하중 하에서 각도 편향이 더 높습니다. |
H 프레임(직선형) |
최대 강성, 밀폐형 구조, 최소 편향. |
높은 톤수 코이닝, 무거운 딥 드로잉, 프로그레시브 다이. |
매우 낮은 편향, 높은 평행성. |
4열 |
대칭적인 힘 분포, 360도 접근 가능. |
플라스틱 성형, 복합재, 대형 패널 성형. |
균일한 수직 편향, 우수한 가이드. |
프레임을 지정할 때 허용 가능한 처짐 한계를 자세히 설명해야 합니다. 표준 허용 한도는 침대 길이 1피트당 0.0015인치입니다. 이 정확한 공차를 설계 사양에 기록하십시오. 과도한 편향은 조기 다이 마모를 유발합니다. 이는 공차를 벗어난 부품을 생산하고 작업자가 지속적으로 툴링을 심하도록 만듭니다. 강철을 절단하기 전에 제조업체에 엔지니어링 소프트웨어를 통해 처짐 등급을 입증하도록 요구하십시오.
산업 표준은 프레임 구성에 대한 엄격한 재료 요구 사항을 규정합니다. 프레스 본체는 A36 또는 1020 강철과 같은 고강도, 저탄소 또는 연강판을 사용해야 합니다. 강철은 탄소 0.15~0.35%, 망간 0.3~0.9%를 함유해야 합니다. 이 특정 야금학적 구성은 최적의 용접성, 높은 항복 강도 및 반복되는 충격 하중 하에서 최대의 구조적 탄력성을 보장합니다.
용접 후 열 응력 완화는 절대적으로 중요합니다. 용접 공정에서는 강철 프레임에 심각한 내부 응력이 발생합니다. 용접부 주변의 열 영향을 받는 부분은 부서지기 쉽습니다. 처리하지 않고 방치하면 이러한 응력으로 인해 중공업 사용 시 장기적인 프레임 왜곡이 발생합니다. 프레임은 말 그대로 시간이 지남에 따라 휘어집니다. 최종 가공 전에 전체 용접 프레임을 특수 용광로에서 열 응력 완화 과정을 거쳐야 함을 지정합니다. 용광로는 프레임을 특정 온도로 가열하고 그 온도에 유지한 다음 천천히 냉각하여 강철의 분자 구조를 재정렬합니다.
유압 제어 기능은 생산 결과에 직접적인 영향을 미칩니다. 정밀도, 속도 및 에너지 효율성을 기준으로 유압 구성요소를 평가해야 합니다. 유압 동력 장치는 기계의 핵심 역할을 합니다.
기존 시스템은 지속적으로 작동하는 표준 유도 모터를 활용하여 유압 펌프를 구동합니다. 이 설정은 프레스가 사이클 사이에 유휴 상태일 때에도 상당한 에너지를 소비합니다. 지속적인 펌핑으로 인해 과도한 열이 발생하므로 오일을 시원하게 유지하기 위해 대형 물 또는 공기 열 교환기가 필요합니다.
에이 서보 유압 프레스는 다르게 작동합니다. 서보 모터는 움직임이나 압력이 필요할 때만 회전합니다. 로드, 언로드 또는 정지 시간 동안 모터는 완전히 멈춥니다.
서보 기술에 대한 투자 수익을 평가하는 데는 여러 가지 요소가 관련됩니다. 서보 시스템은 막대한 에너지 절감 효과를 제공하며 종종 전력 소비를 최대 60%까지 줄여줍니다. 열을 덜 발생시켜 더 작은 저장소를 허용하기 때문에 적은 양의 오일이 필요합니다. 또한 작업 현장에서 소음 수준이 크게 낮아져 작업자의 작업 환경이 개선됩니다. 또한, 서보 드라이브는 램 속도와 위치에 대한 정밀한 폐쇄 루프 제어를 제공하여 1000분의 1인치까지 고도로 반복 가능한 성형 사이클을 허용합니다.
표준 기어 펌프와 마찬가지로 일정 변위 펌프는 시스템 압력에 관계없이 고정된 유압유 유량을 제공합니다. 그들은 회전당 동일한 양의 오일을 펌핑합니다. 시스템에 전체 흐름이 필요하지 않은 경우 릴리프 밸브는 초과 유체를 저장소로 다시 배출합니다. 이러한 투기 과정에서는 엄청난 양의 열이 발생하고 에너지가 낭비됩니다.
스와시플레이트가 있는 피스톤 펌프와 같은 가변 용량형 펌프는 유압 회로의 실제 수요에 따라 유량 출력을 조정합니다. 기존 설정에서 가변 변위 펌프를 지정하면 에너지 낭비가 크게 줄어듭니다. 시스템이 필요한 압력에 도달하면 펌프가 자동으로 행정을 해제하여 과도한 오일을 펌핑하지 않고도 압력을 유지합니다. 이는 유압유 작동 온도를 낮추고 씰, 호스 및 유체 자체의 수명을 연장합니다.
개루프 회로는 기본 성형 작업에 대해 더 간단하고 비용 효율적입니다. 개방형 루프에서는 유체가 펌프에서 실린더로 흐르고 흐름을 조정하는 지속적인 전자 피드백 없이 저장소로 돌아갑니다. 작업자가 압력 스위치나 리미트 스위치를 설정하면 기계가 해당 목표에 도달하여 정지합니다.
폐쇄 루프 회로는 동적 압력 및 위치 피드백에 필수적입니다. 센서는 선형 변환기를 통해 램 위치를 지속적으로 모니터링하고 압력 변환기를 통해 시스템 압력을 모니터링합니다. 이 데이터는 밀리초 안에 PLC 컨트롤러로 다시 전송됩니다. 컨트롤러는 실시간으로 비례 밸브를 조정하여 편차를 수정합니다. 엔지니어링 팀과 비례 방향 밸브 기술에 대해 논의하십시오. 이 밸브는 가속 및 감속 프로필을 원활하게 제어합니다. 속도를 높이거나 낮추어 유압 충격을 제거하고 파이프 망치질을 방지하며 장비 수명을 연장합니다.
사전 설계 선택은 장기적인 운영 유연성에 영향을 미칩니다. 향후 10년 동안 프레스가 툴링 및 외부 자동화와 어떻게 인터페이스할 것인지 고려해야 합니다.
기존 툴링 재고와 일치하도록 정확한 T-슬롯 치수, 간격 및 패턴을 지정하십시오. T-슬롯을 표준화하면 작업자가 다양한 크기의 볼트와 클램프를 찾는 것을 방지할 수 있습니다. 하중이 가해졌을 때 휘어지는 것을 방지하기 위해 필요한 볼스터 플레이트 두께를 자세히 설명합니다. 얇은 보강판은 베드 개구부 안으로 휘어져 부품 평탄도가 손상됩니다.
응용 프로그램에 그리기 작업이 필요한 경우 정확한 다이 쿠션 요구 사항을 지정하십시오. 쿠션 톤수, 스트로크 길이 및 핀 패턴을 자세히 설명합니다. 다이 쿠션은 펀치가 재료를 다이 캐비티 안으로 끌어당길 때 주름을 방지하는 데 필요한 블랭크 유지력을 제공합니다.
QDC(Quick Die Change) 시스템의 통합을 평가합니다. 유압식 다이 클램프와 공압식 다이 리프터는 설정 시간을 대폭 줄여줍니다. 수공구를 사용하여 무거운 다이를 수동으로 볼트로 고정하는 데 몇 시간을 소비하는 대신 작업자는 몇 분 만에 툴링을 확보할 수 있습니다. 공압 리프터는 롤러 베어링의 다이를 들어올려 작업자가 대용량 도구를 쉽게 안팎으로 밀어 넣을 수 있도록 해줍니다. 그런 다음 버튼을 누르면 유압 클램프가 다이를 제자리에 고정합니다.
안 산업용 유압 프레스는 단독으로 작동하는 경우가 거의 없습니다. 높은 생산율을 유지하려면 주변 자동화와 통신해야 합니다. 기계를 로봇 로더, 이송 컨베이어 및 스크랩 제거 시스템과 통합하는 데 필요한 전기 및 소프트웨어 핸드셰이크를 간략하게 설명합니다.
보조 PLC I/O 모듈 포함을 지정합니다. 제어 시스템이 이더넷/IP, EtherCAT 또는 PROFINET과 같은 표준 산업용 통신 프로토콜을 지원하는지 확인하십시오. 이러한 예측은 나중에 부품 처리를 자동화하기로 결정할 때 비용이 많이 드는 제어 시스템 개조를 방지합니다. 프레스는 '프레스 열림' 및 '부품 준비' 신호를 로봇에 보낼 수 있어야 하며 다음 하향 스트로크를 시작하기 전에 '로봇 청소' 신호를 수신할 수 있어야 합니다.
공급업체의 신뢰성을 평가하면 프로젝트 실패 위험이 완화됩니다. 구매 주문서에 서명하기 전에 잠재적인 제조 파트너를 조사하기 위한 엄격한 프레임워크를 구현해야 합니다.
모든 잠재력의 엔지니어링 투명성을 감사합니다. 유압프레스 제조사 . 맞춤형 프레임 설계에 대한 유한 요소 분석(FEA) 보고서를 요청합니다. FEA는 프레임이 편향 한계를 초과하지 않고 지정된 톤수를 견딜 수 있음을 입증합니다. 설계에서 응력이 높은 영역을 강조하여 엔지니어가 제작이 시작되기 전에 거셋을 추가하거나 플레이트 두께를 늘릴 수 있습니다.
맞춤형 유압 매니폴드를 설계하는 능력을 평가합니다. 잘 설계된 맞춤형 매니폴드는 밸브를 하나의 견고한 강철 블록으로 통합합니다. 이는 외부 배관을 줄이고 수십 개의 잠재적 누출 지점을 제거하며 장기 유지 관리를 단순화합니다. 카트리지 밸브는 매니폴드에 직접 연결되므로 교체가 빠르고 깔끔합니다.
솔루션과 일정을 확정하기 전에 맞춤형 요구사항을 명확하게 논의하세요. 모호한 일정으로 인해 대규모 생산 지연이 발생합니다. 당신의 유압 프레스 공급업체입니다 . 모든 프로젝트 단계에 대해 엄격한 일정을 수립하는
초기 설계 승인 단계의 마감일을 정의합니다. 특히 특수 서보 모터, 맞춤형 대구경 실린더 또는 수입 PLC 구성 요소의 경우 구성 요소 조달 리드 타임을 간략하게 설명합니다. 최종 조립 및 테스트 날짜를 확정합니다. 명확한 마일스톤 의사소통을 통해 프로젝트를 순조롭게 진행하고 공급업체가 납품일에 대해 책임을 지도록 합니다.
안전 규정 준수는 협상할 수 없습니다. 최종 계약에서 보장해야 할 정확한 안전 기준을 나열하십시오. 북미에서는 일반적으로 기계 보호 및 제어 신뢰성에 대한 ANSI B11.2 및 OSHA 1910.217 표준이 포함됩니다. 중복 안전 릴레이, 라이트 커튼 및 물리적 하드 가드를 포함하도록 지정합니다.
필요한 문서 제공물을 미리 지정하세요. 포괄적인 유압 회로도와 상세한 전기 다이어그램을 받아야 합니다. 내부 유지 관리 팀이 서비스 통화 비용을 지불하지 않고도 소프트웨어 문제를 해결할 수 있도록 잠금 해제된 PLC 소스 코드를 요구하십시오. 포괄적인 유지 관리 매뉴얼에는 예방적 유지 관리 일정, 유체 권장 사항, 원래 구성 요소 부품 번호가 포함된 자세한 BOM이 포함되어야 합니다.
엄격한 FAT(Factory Acceptance Testing) 프로토콜을 개략적으로 설명합니다. 프레스는 배송 전에 제조업체 시설에서 완전히 조립되고 테스트되어야 합니다. FAT는 최대 톤수를 확인하고, 지속적인 건조 주기를 실행하여 과열을 확인하고, 이상적으로는 실제 툴링을 사용하여 샘플 부품을 생산해야 합니다.
설치 후 지원을 위한 SLA(서비스 수준 계약) 구성에 대해 논의합니다. 허용 가능한 기술 지원 응답 시간을 정의합니다. 펌프 씰, 비례 밸브 및 제어 모듈과 같은 중요한 구성 요소에 대한 예비 부품 가용성을 보장합니다. 제조업체가 현장 설치 감독 및 운영자 교육을 제공하는지 확인하십시오.
성공적인 조달 전략을 실행하려면 다음 단계를 즉시 구현하십시오.
현재 툴링 재고를 감사하여 정확한 셧 높이, 베드 크기 요구 사항 및 녹아웃 핀 위치를 문서화하십시오.
필요한 사이클 속도를 계산하고 해당 목표를 달성하는 데 필요한 정확한 빠른 전진, 프레싱 및 복귀 속도를 지정하십시오.
필수 편향 제한, 안전 표준 및 문서 요구 사항을 포함하는 공식 제안 요청서(RFP) 초안을 작성하세요.
구매 주문서에 서명하기 전에 최소 3개의 최종 후보 공급업체에게 FEA 보고서와 자세한 유압 회로도를 요구하세요.
A: 재료의 전단 강도에 전체 절단 둘레 및 재료 두께를 곱하여 톤수를 계산합니다. 이 기준 계산에는 항상 20%의 안전 여유를 추가하십시오. 이 버퍼는 재료 경도 변화를 설명하고 유압 시스템이 절대 최대 용량으로 작동하는 것을 방지하여 내부 씰과 펌프 구성 요소의 성능을 조기에 저하시킵니다.
A: 표준 프레스는 지속적으로 작동하는 유도 모터를 사용하여 유휴 시간에도 에너지를 소비하고 열을 발생시킵니다. 서보 프레스는 압력이나 움직임이 필요할 때만 활성화되는 서보 모터를 활용합니다. 서보 시스템은 상당한 에너지 절감, 낮은 소음 수준, 감소된 오일량 요구 사항 및 램 위치 지정에 대한 고정밀 폐쇄 루프 제어 기능을 제공합니다.
A: 4개의 기둥 디자인은 대칭적인 힘 분포를 제공하여 무거운 하중에서 프레임 편향을 최소화하고 복잡한 성형에 대해 높은 정밀도를 보장합니다. 또한 툴링 영역에 대한 360도 액세스를 제공하여 자동화 통합을 단순화합니다. C 프레임은 더 작고 3면이 개방되어 있지만 최대 톤수 작업 중에 편향 각도가 더 높아지는 경향이 있습니다.
A: 공급업체는 최대 톤수, 필요한 스트로크 길이, 최대 일광 및 침대 크기를 요구합니다. 또한 목표 사이클 시간, 체류 시간 요구 사항, 툴링 중량 및 중심에서 벗어난 로딩에 관한 세부 정보도 제공해야 합니다. 자동화 통합 요구 사항, 필수 PLC 프로토콜 및 안전 규정 준수 표준을 미리 지정하면 숨겨진 비용 없이 정확하고 포괄적인 견적이 보장됩니다.
A: 제조 리드타임은 일반적으로 기계 복잡성, 톤수, 물리적 크기에 따라 16~36주입니다. 타임라인에는 엔지니어링 설계 승인, 부품 조달, 프레임 제작, 열 응력 완화, 조립 및 FAT(공장 승인 테스트)가 포함됩니다. 공급업체와의 명확한 마일스톤 커뮤니케이션은 빌드 프로세스 중 예상치 못한 지연을 방지하는 데 도움이 됩니다.
A: 허용 가능한 프레임 편향에 대한 업계 표준은 일반적으로 최대 하중에서 침대 길이 피트당 0.0015인치입니다. 엔지니어링 계약서에 이 특정 허용 오차를 기록해야 합니다. 이 편향 한계를 초과하면 조기 다이 마모가 발생하고 유압 실린더가 손상되며 작업자가 툴링을 심해야 하고 공차를 벗어나 제조된 부품이 생성됩니다.
답: 그렇습니다. 미국에서 프레스는 OSHA 1910.217 및 ANSI B11.2 안전 표준을 준수해야 합니다. 이러한 규정은 기계 보호, 제어 신뢰성, 양손 고정 방지 제어, 라이트 커튼 및 비상 정지 회로에 대한 엄격한 요구 사항을 규정합니다. 조달 계약에서는 항상 서면 준수 보증과 중복 안전 릴레이를 의무화하십시오.
