자동차 제조에서는 엄격한 안전 및 중량 표준을 충족하기 위해 경량, 고강도 소재에 크게 의존합니다. 이러한 고급 합금을 결함 허용 오차가 없는 복잡한 형상으로 성형하는 것은 엄청난 엔지니어링 과제를 제시합니다. 주름과 찢어짐을 방지하려면 딥드로잉 부품에서 최적의 재료 흐름을 달성해야 합니다. 동시에 대량 생산 일정을 지원하는 주기 시간을 유지하는 것은 여전히 협상할 수 없는 문제입니다. 평가, 지정 및 조달 유압식 딥 드로잉 프레스에는 구조화되고 현장 테스트를 거친 프레임워크가 필요합니다. 기계적 정밀도와 고급 제어 시스템은 전체 성형 공정의 성공을 좌우합니다. 지속적인 힘 적용과 프로그래밍 가능한 재료 취급을 우선시함으로써 생산 시설은 고강도 합금 딥 드로잉과 관련된 일반적인 결함을 제거할 수 있습니다. 이 가이드는 최신 프레스 시스템의 메커니즘, 구성 및 구현 현실을 분석합니다.
재료 흐름 제어가 가장 중요합니다. 특수 유압 쿠션과 프로그래밍 가능한 블랭크 홀더 시스템은 딥 드로잉에 내재된 압축-인장력을 관리하기 위해 타협할 수 없습니다.
구성에 따라 확장성이 결정됩니다. 단일 동작 유압 프레스와 다중 스테이션 유압 프레스 중에서 선택하는 것은 전적으로 부품 복잡성, 점진적인 툴링 요구 사항 및 볼륨 목표에 따라 달라집니다.
속도에 따른 힘 가용성: 기계식 프레스는 더 높은 사이클 속도를 제공하는 반면, 유압 성형 프레스는 전체 스트로크에 걸쳐 전체 톤수를 제공하며 이는 딥 드로잉 섀시 및 구조 구성 요소에 필수적입니다.
통합으로 위험 감소: 최신 자동차 스탬핑에는 FEA(유한 요소 분석) 다이 설계, 자동화된 자재 처리 및 예측 유지 관리 센서와의 원활한 통합이 필요합니다.
일반적인 판금 성형에는 얕은 굽힘 및 성형 작업이 포함됩니다. 진정한 딥 드로잉은 드로잉된 부품의 깊이가 직경을 초과할 때 발생합니다. 이 특정 프로세스에는 극심한 재료 변형을 관리하기 위해 특수한 유압식 블랭크 홀딩이 필요합니다. 스트로크 중에 금속 블랭크는 접선 방향 압축과 방사형 신장을 동시에 겪습니다. 프레스는 불충분한 압력으로 인한 플랜지 주름, 과도한 압력으로 인한 벽 찢어짐을 방지하기 위해 블랭크를 정밀하게 제어해야 합니다.
복잡한 형상으로 인해 독특한 제조 문제가 발생합니다. 깊은 원통형 컵, 비대칭 돔 모양 및 복잡한 본체 패널을 형성하려면 재료 얇아짐에 대한 정밀한 제어가 필요합니다. 펀치가 금속을 다이 캐비티 안으로 끌어당기면 재료는 플랜지에서 두꺼워지고 펀치 반경 근처에서 얇아집니다. 다양한 스트로크 깊이에 걸쳐 일관된 힘을 적용하면 기계적 대안에 비해 유압 작동에 대한 기본 요구 사항이 설정됩니다. 유압 시스템은 슬라이드 위치에 관계없이 정확한 압력 프로필을 유지합니다.
작업 현장의 자재 흐름 문제를 해결할 때 운영자는 일반적으로 세 가지 주요 실패 모드를 모니터링합니다.
플랜지 주름: 블랭크 홀더 압력이 너무 낮아 재료가 다이 반경에 들어가기 전에 접선 압축으로 인해 휘어질 때 발생합니다.
벽 찢어짐: 블랭크 홀더 압력이 너무 높을 때 발생하여 재료 흐름을 제한하고 펀치가 금속을 끌어당기지 않고 펀치하게 만듭니다.
골링(Galling): 블랭크와 다이 표면 사이의 과도한 마찰로 인해 발생하며 종종 압력 프로파일링과 함께 윤활 또는 다이 간격 조정이 필요합니다.
프레스 기능은 특정 자동차 부품과 직접적으로 연계되어야 합니다. 섀시 및 구조 부품은 두꺼운 HSLA(고강도 저합금) 강철을 형성하기 위해 높은 톤수 요구 사항을 요구합니다. 이러한 부품은 차량의 안전 케이지를 형성하며 드로잉 과정에서 미세 균열을 견딜 수 없습니다. 본체 패널과 클로저에는 대형 베드 크기, 정밀한 슬라이드 평행성 및 완벽한 표면 마감 보존이 필요합니다. 프레스 프레임의 모든 편향은 외부 패널의 표면 결함으로 직접적으로 해석됩니다.
복잡한 하위 어셈블리는 복잡한 형상의 다단계 성형을 위해 프레스를 활용합니다. 엔지니어들은 다이 트라이아웃과 신속한 프로토타이핑을 위해 유압 시스템에 크게 의존합니다. 3D 프린팅된 판금 성형 다이를 검증하려면 유압 시스템만이 제공하는 느리고 제어된 스트로크가 필요합니다. 이 테스트 단계는 생산을 고속 기계 라인으로 이동하기 전에 프로세스 안정성을 보장합니다. 또한 맞춤형 및 특수 차량은 유압의 다양성을 활용합니다. 소량의 맞춤형 자동차 부품은 원시 사이클 속도보다 운영 유연성과 신속한 도구 변경을 우선시합니다.
자동차 부품 |
재료 유형 |
1차 언론 요구 사항 |
일반적인 톤수 범위 |
|---|---|---|---|
섀시 레일 |
두꺼운 게이지 HSLA |
높은 지속력, 견고한 프레임 |
1,500 - 3,000톤 |
외부 도어 패널 |
알루미늄 6000 시리즈 |
대형 침대 크기, 엄격한 슬라이드 평행성 |
1,000 - 2,000톤 |
B-필러 |
붕소강 |
다이 내 담금질, 신속한 접근 |
800 - 1,500톤 |
작은 브래킷 |
온화한 강철 |
높은 사이클 속도, 자동 공급 |
200 - 500톤 |
에이 싱글 액션 유압 프레스는 더 간단한 딥 드로잉 작업을 효과적으로 처리합니다. 이 설정에서는 볼스터 아래에 위치한 다이 쿠션이 필요한 블랭크 유지력을 제공합니다. 쿠션이 저항하는 동안 메인 램이 펀치를 아래로 밀어 재료 흐름을 제어합니다. 이 구성은 프레스 아키텍처를 단순화하고 유지 관리 지점을 줄입니다. 이는 균일한 블랭크 유지 압력으로 충분한 대칭 부품 및 표준 드로잉 작업에 적합합니다.
더블 액션 시스템은 블랭크 고정을 위한 독립적인 외부 램과 드로잉 프로세스를 위한 내부 램을 갖추고 있습니다. 이러한 분리는 매우 복잡하고 비대칭인 자동차 부품에 매우 중요한 것으로 입증되었습니다. 외부 램은 펜더나 쿼터 패널과 같은 불규칙한 모양을 수용하여 블랭크의 다양한 모서리에 다양한 압력을 가할 수 있습니다. 이러한 구성 중에서 선택하려면 필요한 운영 유연성과 초기 장비의 복잡성을 비교해야 합니다.
특징 |
쿠션이 있는 싱글 액션 |
더블 액션 시스템 |
|---|---|---|
공백 보유 방법 |
하단 다이 쿠션에서 위쪽으로 힘이 가해짐 |
독립 외부 램의 하향 힘 |
부품 복잡성 |
대칭, 적당한 깊이 |
고도의 비대칭, 극도의 깊이 |
압력 제어 |
쿠션 핀을 통해 균일하거나 구역화됨 |
고도로 현지화된 코너 간 제어 |
유지 관리 프로필 |
침대 위에서 움직이는 부품이 적습니다. |
듀얼 오버헤드 램의 유지 관리가 필요합니다. |
에이 멀티 스테이션 유압 프레스는 여러 성형 단계를 단일 자동 이송 작업으로 통합합니다. 이 아키텍처는 여러 개의 개별 다이를 수용하는 대규모 베드를 특징으로 합니다. 트랜스퍼 레일은 프레스 스트로크 사이에 부품을 스테이션에서 스테이션으로 순차적으로 이동합니다. 이 설정은 하나의 연속된 라인에서 그리기, 다시 그리기, 피어싱 및 트리밍을 실행합니다. 가공되지 않은 블랭크가 한쪽으로 들어가고 완성된 부품이 다른 쪽으로 나가면서 처리량이 극적으로 증가합니다.
다중 스테이션 설정을 구현하려면 설치 공간과 도구 복잡성을 신중하게 평가해야 합니다. 여러 스테이션이 동시에 다양한 작업을 수행하므로 프레스 프레임은 편심 하중을 견뎌야 합니다. 툴링 설계자는 부품 충돌을 방지하기 위해 스트로크와 전달 메커니즘을 완벽하게 동기화해야 합니다. 이러한 엔지니어링 요구에도 불구하고 바닥 공간이 줄어들고 부품 수동 처리가 가능하므로 이 구성은 대량 생산에 매우 효율적입니다.
냉간 성형에서 열간 스탬핑으로의 전환은 초고장력강(UHSS)에 대한 업계의 요구를 해결합니다. B 필러 및 루프 레일과 같은 충돌 관련 자동차 부품에는 심각한 스프링백 없이는 냉간 성형이 달성할 수 없는 재료 특성이 필요합니다. 에이 핫 스탬핑 프레스는 성형 전에 붕소강 블랭크를 오스테나이트 상태로 가열합니다. 그런 다음 프레스는 수냉식 다이 내에서 동시에 부품을 형성하고 냉각합니다.
이 프로세스에는 특정 프레스 기능이 필요합니다. 빠른 접근 속도는 용광로에서 다이로 이동하는 동안 열 손실을 최소화합니다. 하사점에서 제어된 체류 시간은 적절한 다이 내 담금질을 보장하여 미세 구조를 견고한 마르텐사이트로 변환합니다. 특수 열 관리 시스템은 툴링과 블랭크에서 방출되는 극심한 열로부터 프레스 유압장치와 씰을 보호합니다.
CNC 제어 유압 쿠션은 드로잉 스트로크 전반에 걸쳐 블랭크 홀더 압력을 능동적으로 변화시킵니다. 펀치가 하강하고 플랜지 재질이 감소함에 따라 필요한 유지력이 변경됩니다. 동적 압력 제어는 재료가 잠기거나 찢어지는 것을 방지합니다. 또한 접선 응력으로 인해 감소된 플랜지 영역이 주름지는 것을 방지합니다. 이 동적 제어를 프레스 PLC에 연결하면 불량률이 크게 줄어듭니다.
고급 경량 합금, 특히 전기 자동차에 사용되는 알루미늄 시리즈는 좁은 성형성 창을 가지고 있습니다. 이러한 물질은 정압 하에서 쉽게 마모되고 찢어집니다. 프로그래밍 가능한 유압 쿠션을 통해 엔지니어는 알루미늄의 특정 변형 경화 특성에 맞게 유지력을 정밀하게 프로파일링할 수 있습니다. 이 기능은 시설이 경량 EV 부품 제조로 성공적으로 전환할 수 있는지 여부를 결정합니다.
필요한 톤수 계산은 재료 전단 강도, 블랭크 둘레 및 드로잉 깊이에 따라 달라집니다. 이 공식에서는 컷 또는 드로우의 전체 길이에 재료 두께 및 재료의 전단 강도를 곱한 다음 마찰 및 다이 반경에 대한 안전 계수를 추가해야 합니다. 프레스 용량은 시험용 200톤 파일럿 모델부터 전신 측면용 2000톤 이상의 생산 라인까지 다양합니다. 소형 프레스를 선택하면 정지 및 조기 펌프 고장이 발생합니다.
프레임 구성은 부품 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 모놀리식 프레임은 더 작은 톤수 응용 분야에 높은 강성을 제공합니다. 사전 장력을 가한 로드로 함께 고정된 크라운, 베드 및 직립을 특징으로 하는 타이 로드 구조는 대규모 작업 시 최대 하중에서 처짐을 최소화합니다. 침대 크기는 물리적 부품, 자동 이송 메커니즘 및 폐기물 처리 경로를 수용해야 합니다. 불량품 정리가 충분하지 않으면 자동화된 라인 중단 및 다이 손상이 발생합니다.
프로그래밍 가능한 스트로크 프로필은 부품 품질을 저하시키지 않고 사이클 시간을 최적화합니다. 현대 인쇄기는 일광을 빠르게 닫는 빠른 접근 방식을 실행합니다. 그런 다음 적절한 재료 흐름을 허용하기 위해 제어되고 느린 드로잉 속도로 원활하게 전환됩니다. 마지막으로, 부품 배출을 위해 다이를 열기 위해 빠른 복귀를 활용합니다. 이 프로파일링은 판금의 야금학적 한계를 존중하면서 생산량을 최대화합니다.
중심을 벗어난 하중은 프로그레시브 다이 또는 비대칭 딥 드로잉에서 자연스럽게 발생합니다. 능동 슬라이드 평행 제어는 비례 밸브와 선형 인코더를 활용하여 힘이 침대 전체에 고르지 않게 분산되는 경우에도 램을 완벽하게 수평으로 유지합니다. 엄격한 평행성을 유지하면 조기 다이 마모를 방지하고 마손을 제거하며 완성된 부품 전체에 걸쳐 균일한 벽 두께를 보장합니다.
기술 간의 근본적인 차이점은 힘의 분배에 있습니다. 유압 시스템은 스트로크의 어느 지점에서나 최대 정격 톤수를 제공합니다. 기계적인 판금 스탬핑 프레스는 하사점(BDC) 근처의 최대 정격 톤수만 제공합니다. 딥 드로잉 작업에 BDC보다 2인치 높은 힘이 필요한 경우 기계식 프레스가 작동을 멈추거나 드라이브트레인이 손상될 수 있습니다.
딥 드로잉은 긴 드로잉 거리에 걸쳐 지속적인 힘이 필요하기 때문에 본질적으로 유압 시스템을 선호합니다. 펀치가 재료를 캐비티 안으로 끌어당길 때 저항은 전체 이동 동안 높게 유지됩니다. 유압 실린더는 일정한 압력을 유지하여 저항을 부드럽게 통과시킵니다. 기계식 프레스는 플라이휠 에너지에 의존하는데, 이는 긴 연신 중에 고갈되어 속도 변동과 잠재적인 재료 찢어짐을 유발합니다.
기계식 프레스는 역사적으로 상당한 속도 이점을 갖고 있어 대량 블랭킹 및 얕은 성형의 기본값이 되었습니다. 지속적인 회전 운동을 통해 빠르고 리드미컬한 사이클링이 가능합니다. 그러나 현대의 유압 발전은 이러한 사이클 시간 격차를 해소합니다. 자동차 스탬핑 프레스 . 서보 유압 펌프는 매우 정밀하게 유체 흐름을 제어하여 밸브 지연을 제거합니다.
어큐뮬레이터 시스템은 사이클의 유휴 부분 동안 유압 에너지를 저장합니다. 빠른 접근 및 복귀 단계에서 이 가압된 유체를 즉시 방출하여 전체 사이클 시간을 대폭 단축합니다. 단순한 부품의 경우 기계식 프레스가 분당 원시 스트로크에서 여전히 승리할 수 있지만, 서보 유압 시스템은 힘 제어를 희생하지 않고 딥 드로잉에 필요한 속도를 제공합니다.
전통적인 유압 시스템은 고정 변위 펌프를 구동하는 지속적으로 작동하는 유도 모터를 활용합니다. 이 설정은 프레스가 스트로크 사이에 유휴 상태일 때에도 상당한 에너지를 소비합니다. 가변 속도 펌프 드라이브와 서보 모터는 이러한 역학을 완전히 변화시킵니다. 모터는 특정 밀리초의 스트로크에 필요한 정확한 흐름과 압력을 전달하기 위해 필요한 RPM에서만 회전합니다. 유휴 시간 동안에는 모터가 정지하여 에너지 소비가 거의 0으로 떨어집니다.
운영 효율성은 전기 사용량 이상으로 확장됩니다. 유압 충격 완화 기능은 접촉 지점에서 가혹한 기계적 충격을 제거하여 툴링 수명을 연장합니다. 프로그래밍 가능한 스트로크를 통해 펀치가 압력을 가하기 전에 블랭크에 부드럽게 접촉할 수 있습니다. 또한 유압 프레스는 무거운 플라이휠 회전으로 인해 동일한 수준의 지진 진동을 생성하지 않기 때문에 기계식 프레스에 비해 덜 큰 기초 보강재가 필요합니다.
금형 설계 단계에서 유한요소해석(FEA)을 통합하면 강철을 절단하기 전에 재료가 얇아지고 주름지고 스프링백되는 현상을 예측할 수 있습니다. 소프트웨어는 정확한 유압 프로파일과 재료 특성을 시뮬레이션합니다. 물리적 다이 검증은 여전히 필수입니다. 물리적 다이 트라이아웃 프로세스는 유한 요소 기반 연구를 검증하여 실제 재료 동작이 디지털 시뮬레이션과 일치하는지 확인합니다. 운전자는 유압 쿠션 매개변수를 조정합니다. 유압 성형 프레스 . 물리적 시험 결과에 따라 재료 흐름을 미세 조정하는
프레스 가동 시간을 최대화하려면 SMED(1분 다이 교체) 기능이 필요합니다. 자동화된 다이 클램프는 버튼 하나만 누르면 무거운 툴링을 고정하여 수동 볼트 체결을 대체합니다. 움직이는 지지대를 사용하면 작업자는 현재 작업이 실행되는 동안 프레스 외부에서 다음 다이를 스테이지할 수 있습니다. 생산이 완료되면 지지대가 롤아웃되고 새 다이가 롤인되며 몇 시간이 아닌 몇 분 만에 생산이 재개됩니다.
대용량 자동차 스탬핑에는 자재 취급 시스템과의 원활한 통합이 필요합니다. 디스태커는 자기 팬너와 진공 컵을 사용하여 원시 블랭크를 분리합니다. 로봇식 블랭크 로더는 재료를 다이 위에 정확하게 배치합니다. 프레스 간 전송 레일은 스테이션 간에 부품을 이동하고 자동화된 아웃피드 시스템은 완성된 부품을 처리합니다. 언론은 모든 주변 장비와 완벽하게 통신해야 합니다.
제어 시스템 병목 현상은 자동화 라인에 심각한 위험을 초래합니다. 독점적인 폐쇄 루프 컨트롤러는 타사 로봇이 프레스 스트로크와 동기화되는 것을 방지합니다. 개방형 아키텍처 프로그래밍 가능 논리 컨트롤러(PLC)를 의무화합니다. 개방형 프로토콜을 사용하면 프레스, 전송 시스템 및 안전 스캐너가 실시간 위치 데이터를 공유하여 원활한 핸드오프를 보장하고 치명적인 툴링 충돌을 방지할 수 있습니다.
유압 시스템은 특정 작동 취약성에 직면해 있습니다. 유체 오염은 펌프 및 밸브 고장의 주요 원인입니다. 미세한 금속 부스러기나 품질이 저하된 씰 입자로 인해 실린더 벽이 손상되고 비례 밸브가 막히게 됩니다. 과도한 열이나 호환되지 않는 유체 유형으로 인해 씰 성능이 저하됩니다. 지속적인 고압 사이클링으로 인해 유압 오일 내에서 상당한 열이 발생하므로 열 관리는 여전히 중요합니다.
완화 전략에는 사전 엔지니어링과 유지 관리 일정의 엄격한 준수가 필요합니다. 시설에서는 다음 프로토콜을 구현해야 합니다.
인라인 입자 여과: 유체의 미세 오염 물질을 지속적으로 제거하기 위해 엄격한 ISO 청정도 코드를 충족하는 시스템을 설치합니다.
예측 유지 관리 센서: 센서를 배치하여 펌프 베어링의 진동 신호를 모니터링하고 저장소의 온도 스파이크를 추적하며 필터 전체의 압력 강하를 측정합니다.
견고한 냉각 회로: 공기-오일 열 교환기 또는 냉각수 시스템을 활용하여 최적의 유체 점도를 유지하고 씰 무결성을 보호합니다.
정기 유체 분석: 매월 오일 샘플링을 수행하여 내부 구성 요소가 손상되기 전에 화학적 분해 또는 물 유입을 감지합니다.
유압식 딥 드로잉 프레스는 깊고 복잡한 형상과 정밀한 재료 흐름 제어가 필요한 자동차 부품의 필수 표준으로 남아 있습니다. 고급 고강도 강철과 경량 알루미늄 합금을 인발하는 물리학에서는 원시 사이클 속도보다 지속적인 힘을 우선시합니다. 프로그래밍 가능한 스트로크 프로파일과 동적 블랭크 홀딩을 활용하여 제조업체는 찢어짐 및 주름 결함을 제거합니다. 중심에서 벗어난 하중 하에서 활성 블랭크 홀더 제어 및 입증된 구조적 강성을 입증할 수 있는 능력을 바탕으로 공급업체를 선택하세요. 원활한 자동화 통합을 위해 장비에 개방형 아키텍처 제어 기능이 있는지 확인하십시오.
가장 복잡한 구조 부품에 대해 FEA를 사용하여 타당성 조사를 시작하여 정확한 톤수 및 쿠션 요구 사항을 결정합니다.
잠재적 공급업체로부터 서보 유압 효율성 지표에 초점을 맞춘 상세한 에너지 소비 모델을 요청하십시오.
실제 조건에서 슬라이드 평행성과 동적 압력 제어를 검증하기 위해 최종 후보 제조업체와 물리적 다이 시험 일정을 계획하세요.
개방형 아키텍처 프레스 PLC와의 호환성을 보장하기 위해 시설의 현재 자재 처리 시스템을 감사하십시오.
A: 스탬핑 프레스는 일반적으로 고속 블랭킹 및 얕은 성형을 위해 플라이휠을 활용하는 기계식입니다. 스트로크 하단에서만 최대 힘을 전달합니다. 유압식 딥 드로잉 프레스는 긴 스트로크 동안 일정하고 전체 톤수를 유지하기 위해 유체 동력을 사용합니다. 이는 찢어짐 없이 깊고 복잡한 모양을 형성하는 데 필수적입니다.
A: 유압 쿠션은 블랭크 홀더 링에 대해 제어된 위쪽 압력을 가합니다. 이는 다이 캐비티로의 재료 흐름을 관리합니다. 정확한 저항을 유지함으로써 인발 과정에서 발생하는 심한 접선 압축으로 인해 금속 블랭크의 외부 플랜지가 좌굴되거나 주름지는 것을 방지합니다.
A: 톤수는 용도에 따라 크게 다릅니다. 소형 브래킷과 다이 트라이아웃 프레스에는 200~500톤만 필요할 수 있습니다. 고강도 저합금(HSLA)강으로 제작된 대형 차체 패널, 섀시 구성 요소 또는 부품에는 재료의 전단 강도를 극복하기 위해 1,000~2,500톤 이상의 프레스가 필요한 경우가 많습니다.
A: 그렇습니다. 견고한 다이 쿠션 시스템이 장착되어 있으면 싱글 액션 프레스로 딥 드로잉을 수행할 수 있습니다. 쿠션은 아래에서 블랭크 홀더 역할을 합니다. 그러나 매우 비대칭이거나 매우 깊은 부품의 경우 더 나은 재료 제어를 위해 독립적인 외부 램이 있는 더블 액션 프레스가 선호됩니다.
A: 핫 스탬핑은 성형과 다이 내부 담금질을 결합하여 초고강도 강철 부품을 제조합니다. 강철을 가열하면 복잡한 드로잉이 가능해집니다. 다이의 급속 냉각은 미세 구조를 마르텐사이트로 변형시킵니다. 이는 차량 충돌 안전 표준에 필수적인 매우 강력하고 가벼운 부품을 생산합니다.
A: 기본 계산에는 펀치 둘레에 재료 두께와 재료의 인장 강도 또는 전단 강도를 곱하는 작업이 포함됩니다. 마찰계수와 다이 반경도 고려해야 합니다. 엔지니어는 프레스가 정지되지 않도록 항상 이 계산에 안전 여유를 포함합니다.
A: 멀티 스테이션 프레스를 사용하면 그리기, 다시 그리기, 피어싱 및 트리밍과 같은 순차적 작업이 단일 기계 공간 내에서 자동으로 발생할 수 있습니다. 전송 레일은 다이 사이에서 부품을 동시에 이동합니다. 이는 여러 개의 독립형 프레스를 사용하는 것에 비해 부품 취급을 크게 줄이고 노동 요구 사항을 최소화하며 전체 처리량을 증가시킵니다.
